さて、今回の中国研修での目的は、品質管理・製造工程の業務内容の把握でした。弊社工場と協力先工場（6社）を見学すると、研修前と研修後で品質管理についての考え方が少しずつ変わっていきました。また、製造工程についても、弊社工場で検査や組み立て業務を実践してみると、数字やデータではわからない現場での地道な努力に気づかされました。

協力先工場の見学について

　協力先工場を見学した所感としては、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）が必ず目に入ってくる場所に複数箇所あり、工場全体がキレイでした。日頃から5Sをきちんとしていることは、決められたルールや基準を守れる人づくりに結びつくので、品質管理もしっかりしている印象を受けました。

　また、製造現場をみると、機械の種類が多く、一種類の部品をつくるだけでも、こんなに工程が多いのだと驚きました。さらに、私の目では「このなかから不良が出るのか？」と疑うほど作業員が機械のようにすばやく、正確に検査・組み立て業務をしていました。

　現時点での私の知識や経験では、清潔感があり、機械の種類が多い工場というだけで品質についての安心感がありました。ただし、外見だけは品質管理の本質はわかりません。たとえば、「検査工程どおりに実施されているか」、「検査判定基準は正確なのか」など、品質管理の本質を知るうえで重要です。それらについては、今回の工場見学では把握しきれなかった部分でしたので、今後の課題にしたいと思います。

弊社工場での製造ラインの把握と検査・組み立て業務の実施について

　企画・設計から納品まで多くの人がかかわっています。現場の作業員をみると、一人ひとりがミスをしないように真剣に取り組んでいました。その姿勢をみて、身が引き締まる思いになりました。その地道な努力は数字やデータでは見えてこない部分だと思います。今回、品質管理部の目線で工場について少しでも知ることができたのは、自分にとって大きな収穫だったと思います。

品質基準と単価のバランスについて

　ここで、協力先工場の品質基準についておもしろい考え方があったので紹介します。ある協力先は、主要取引先の基準に合わせた品質・単価の設定をしていました。もちろん、品質を良くしようとすれば、検査基準がきびしくなり、単価が高くなります。しかし、安い単価で品質に多少問題があったとしても、たくさん買ってくれる取引先が多ければ、それを基準にするという考え方です。

　つまり、経営戦略的に考えると、下図の“A”にしたほうがいいということです。

　一方、日本のメーカー（特に車やロケットなど人命にかかわるものを製造しているメーカー）では、不良を一つでも出してしまったら大変なことになります。したがって、不良を一つも出さないために徹底した検査を実施しています。前回までのブログで参考にしていた本も、この品質レベルを基準にした内容でした。

　もちろん、協力先の考えも正しいと思います。しかし、日本のお客様が求めている品質レベルを満たすためには、よりきびしい検査基準をクリアする必要があります。そこで弊社は、きびしい検査基準、全数検査をして対応しています。そのようにして協力先と弊社の互いの強みを活かし、弱みは補っていくことで、お客様からの信頼を高めていくことに尽力しています。

さいごに

　今回の中国研修は、はじめての中国ということもあり、刺激的な毎日でした。はじめて工場に行って機械をみて、人をみて、今までボヤっとしていた部分がハッキリみえるようになりました。しかし、まだまだスタート地点に立ったばかりなので、これからも貪欲に学んでいきたいと思います！